为使汽车工业将镁合金应用于汽车结构件，开发了一种新工艺。该方法有潜力通过消除对稀土元素的需求来降低成本，同时提高材料的结构性能。这种方法是一种挤压形式，金属通过工具被挤压成一定的形状。

研究发现，该工艺通过制造传统挤压方法无法实现的新型微观结构，大大提高了镁的能量吸收。它还提高了延展性——金属在断裂前可以拉伸多远。这些增强使镁更容易使用，也更可能用于汽车结构零件。目前，镁元素只占一辆普通汽车重量的1%，即33磅。

研究人员理论上认为，在挤压过程中旋转镁合金只会产生足够的热量来软化材料，这样就可以很容易地通过模具挤压出管子、杆和通道。金属变形产生的机械摩擦产生的热量提供了工艺所需的全部热量，消除了传统挤压机中使用的耗电电阻加热器的需要。

此外，还开发了一种剪切辅助加工和挤压机（shape™）来成功地从镁铝锌合金AZ91和ZK60A中挤出直径高达2“的薄壁圆管，从而提高了加工过程中的机械性能。室温延性超过25%已独立测量，这是一个大的改善相比，典型的挤压。

形状过程在金属内部产生高度精细的微观结构，在某些情况下，可以形成纳米结构特征。每分钟的旋转次数越高，颗粒越小，使油管更坚固，更具延展性或柔韧性。控制金属中晶体结构的取向，提高镁的能量吸收，使其与铝的能量吸收相等。

由于成型机同时产生线性和旋转力，大块镁合金或钢坯以非常软的状态流过模具。这意味着与传统的挤压相比，推动材料通过模具只需要十分之一的力。这一大规模的减员将使生产机械规模大大缩小，从而降低采用这一流程的工业的资本支出和运营成本。这股力量如此之小，使得制作1英尺长、直径为2英寸的管道所需的电力量，与运行家用厨房烤箱仅60秒所需的电力量大致相同。